4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подготовка к сборке конструкции навески

Требования к сборке конструкций

Перед сборкой путем внешнего осмотра проверяют качество заготовок, а по сертификатам и маркировке на листах проверяют соответствие металла требованиям проката. Во время сборки конструкций одновременно с проверкой соответствия собираемых элементов конструкций проектным размерам и геометрической форме проверяется правильность подготовки кромок под сварку.

Сборка конструкций может производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины и влаги.

При сборке не допускается изменение формы конструкций и деталей, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировке — остаточное деформирование их. Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

Сборку деталей под стыковое сварное соединение рекомендуется производить с использованием сборочных приспособлений (стяжных планок, скоб и т. п.), при этом качество сварных соединений для крепления сборочных приспособлений должно быть не ниже качества основных соединений конструкций.

При сборке стыковых соединений колонн и балок на полках необходимо устанавливать выводные планки размером не менее 100×50 мм и толщиной, равной толщине стыкуемых элементов.

Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов, за исключением мест их пересечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали классов до С52/40 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками не более 500 мм. Катет прихватки 3—4 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 — соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихватки конструкций, подведомственных Госгортехнадзору, должны быть выполнены рабочими, имеющими удостоверения на право производства сварочных работ, выданное им в соответствии с правилами аттестации сварщиков, утвержденным Госгортехнадзором СССР. Прихватки выполняют теми же сварочными материалами и такого же качества, что и основные швы сварных соединений.

В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняют электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований к сварке данного материала. Прихватки сборочных приспособлений, удаляемых после сварки, должны производиться с выполнением требований, предъявляемых к выполнению сварных швов (требования сварки конструкций при отрицательных температурах, к качеству не ниже качества основных швов, к очистке прихваточных швов от шлака, а околошовной зоны от брызг и натеков металла).

Сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждений основного металла, а места их приварки следует зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

Форма кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать величинам, указанным в стандартах на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С60/45 и выше — в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ. Смещение свариваемых кромок относительно друг друга в собранном стыке должно не превышать 10 % толщины стыкуемых элементов и быть не более 3 мм.

Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовляемых по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

Сборка деталей под сварку производится согласно технологическому процессу, разработанному на основании рабочих чертежей.

Технологический процесс на сборку конструкций выпускается как самостоятельный документ, так и совместно с технологическим процессом на сварку.

В технологическом процессе на сборку должны быть указаны: порядок сборки, способ крепления деталей, методы контроля сборки и другие технологические операции.

Все детали при сборке под сварку должны быть очищены в местах наложения швов по внешней и внутренней поверхности листов или труб на ширину не менее 20 мм. Технология очистки кромок указывается в технологическом процессе на сборку деталей.

Подготовка и сборка деталей под сварку

Сообщение об ошибке

Подготовка и сборка деталей под сварку

Точность подготовки деталей к сварке, их чисгота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях,и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.

Читать еще:  Отзывы владельцев и сколько патриот

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.

Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку- в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.

Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку- путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку — путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками.

В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.

В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.

Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рис. 1 показаны места, подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.

Рис. 1. Участки металла, зачищаемые перед сваркой (указаны жирной линией)

Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель — очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.

Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10 — 12 мм с одной стороны и 18 — 20 мм с двух сторон. При электрошлаковой сварке в большинстве случаев зачистки кромок не требуется.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо,- и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. При электрошлаковой сварке детали, как правило, собирают с расширяющимся к концу шва зазором, что позволяет компенсировать усадку металла шва.

В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рис. 2, а). Сечение прихваток не должно превышать 1/2 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25 — 30 мм 2 , длина 20 — 120 мм, расстояние между ними 300 — 800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. В ряде случаев, особенно при сварке жестких узлов, прихватки заменяют сплошным швом небольшого сечения (беглым швом), что значительно повышает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и уменьшает вероятность нарушения заданного взаимного расположения деталей в процессе сварки вследствие растрескивания прихваток Беглый шов сваривают вручную или механизированным способом.

Читать еще:  Технические характеристики sem 639b

Рис. 2. Способы закрепления деталей перед сваркой: а — прихватки, б — гребенки, в — концевые планки

Прихватки и беглый шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Беглый шов кроме скрепления деталей служит для удержания флюса и металла сварочной ванны в зазоре. При сварке ответственных конструкций вручную или в защитных газах на режимах, обеспечивающих малую глубину провара основного металла, прихватки и беглый шов следует удалять при наложении рабочего шва путем расчистки корня шва. При сварке под флюсом и в защитных газах на режимах, обеспечивающих достаточное проплавление основного металла, эта операция излишняя.

Для скрепления деталей перед сваркой и в процессе нее применяют специальные планки-гребенки, удаляемые по мере формирования шва (рис. 2, б). Недостатками гребенок являются затраты металла на их изготовление и необходимость сварки и последующей зачистки остатков прихваток, расположенных на основном металле.

Для закрепления деталей широко применяют струбцины, клинья, стяжные уголки и другие механические приспособления. В некоторых случаях при массовом характере производства используют специальные кондукторы, в которых осуществляется сборка и сварка.

По концам детали обычно устанавливают специальные планки для вывода начала и конца шва за его пределы (рис. 2, в). Эти же планки служат и для скрепления деталей. При сварке с обязательным зазором в верхнюю часть зазора вводят короткие прокладки, которые соединяют с листами при помощи прихваток. При электрошлаковой сварке для фиксации деталей применяют скобы (рис. 3), устанавливаемые на расстоянии 500–1000 мм друг от друга. Иногда применяют вставки, удаляемые при подходе сварочного аппарата. Для вывода начала шва за пределы соединения при электрошлаковом процессе применяют выводные планки, имеющие ту же толщину, что и основной металл. Они также служат элементом, скрепляющим детали между собой.

Рис 3. Сборка стыковых соединений при электрошлаковой сварке

Подготовка конструкций к сварке

Подготовка конструкций к сварке разделяется на три этапа:

  • обработка кромок, подлежащих сварке;
  • сборка элементов конструкции под сварку;
  • дополнительная очистка, если она требуется, собранных под сварку соединений.

Обработка кромок конструкций, подлежащих сварке, производится в соответствии с чертежами конструкций и согласно требованиям ГОСТ 5264—80 и других ГОСТов на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Кромки соединений под сварку обрабатывают на кромкострогальных или фрезерных станках, а также путем кислородной и плазменной резки на специальных станках. Размеры элементов кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Важным этапом подготовки конструкции к сварке является сборка под сварку. Под ручную дуговую сварку конструкции собирают при помощи сборочных приспособлений или прихваток. На рис. 13.1 приведены некоторые типы сборочных приспособлений: струбцины 1 выполняют разнообразные операции по сборке углового металла, балок, полос и т. п.; клинья 2 используют для сборки листовых конструкций; рычаги 3 — для сборки углового металла и других конструкций; стяжные уголки 4 и угловые фиксаторы 8 — для сборки листовых конструкций; домкраты 5 — для стягивания обечаек, балок и других конструкций; прокладки с клиньями 7 — для сборки листовых конструкций с соблюдением величины зазора; стяжные планки 10 и угольники 11 — для сборки листовых конструкций под сварку без прихваток. Применяют и другие типы приспособлений.

Рис 13.1. Сборочные приспособления
1 — струбцины, 2 — клинья, 3 — рычаги, 4 — стяжные уголки, 5 — домкраты, 6 — стяжная рамка, 7 — прокладка с клиньями, 8 — уголковый фиксатор, 9, 12 — стяжные тавры, 10 — стяжная планка, 11 — стяжной угольник

На рис. 13.2 приведено устройство некоторых прижимов рычажного и пневматического типов, используемых при изготовлении конструкций в цеховых условиях. К ним относятся быстродействующие откидные и пневматические прижимы.

Рис. 13 2. Прижимы
а — рычажный, б — винтовой, в — рычажно винтовой; с — с пневмодилинд-рами, г — цепной, д — передвижной, е — зажимной

Читать еще:  Особенности устройства и эксплуатации машин зубр

Перед сборкой обработанные элементы конструкций должны быть измерены, осмотрены их кромки, а также прилегающий к ним металл, тщательно очищены от ржавчины, масла, краски, грязи, льда, снега, влаги и окалины. В цеховых условиях элементы конструкций собирают на стеллажах — плитах, имеющих пазы для установки в них приспособлений (болтов, стяжек, штырей и т.п.), крепящих собираемые элементы по размерам, предусмотренным в чертежах.

Используются также простейшие стеллажи из горизонтальных балок, установленных на стойках высотой 200—400 мм. Fla рис. 13.3 показан пример сборки листовых конструкций с помощью простейших приспособлений и сборки конструкций из профильного металла — углового, двутаврового и т. п. Кромки собранных конструкций, подлежащие сварке, по своей форме и размерам должны соответствовать чертежам и стандартам.

Рис. 13.3. Сборка конструкций
листовых (а—з), из профильного металла (г—е)

Стыки конструкций по мере сборки закрепляют прихватками — короткими сварными швами для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей. Прихватки размещают в местах расположения сварных швов, за исключением мест их пересечения Длина прихваток для сталей с пределом текучести до 390 МПа должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними — не более 500 м, для сталей с пределом текучести более 390 МПа прихватки должны быть длиной 100 мм и расстояние между ними — не более 400 мм При небольшой толщине собираемых деталей (4—6 мм) прихватки могут быть более короткими (20—30 мм) и расстояние между ними 200—300 мм. При сборке на прихватках громоздких тяжелых конструкций, кантуемых при сварке, расположение прихваток и их величина указываются в проекте производства сварочных работ. Не/даляемые при сварке прихватки должны выполняться сварщиками, которые впоследствии будут сваривать прихваченные соединения.

Прихватки придают жесткость конструкции и препятствуют перемещению деталей от усадки при сварке, что может привести к образованию трещин, особенно в элементах большой толщины. Поэтому сборку на прихватках применяют при толщине металлов б—10 мм, а при большей толщине используют сборочные приспособления, фиксирующие форму и размеры конструкций, однако допускающие ее незначительное перемещение от сварочной усадки. Такими приспособлениями являются клиновые стяжки (см. рис. 13.1).

Непосредственно перед сваркой собранные стыки подлежат обязательному осмотру и при необходимости дополнительному исправлению дефектов сборки и очистке.

Подготовка к монтажу, укрупнительная сборка и монтажное усиление конструкций

Подготовка к монтажу состоит из укрупнительной сборки конструкций, монтажного усиления элементов конструкций и их обустройство временными элементами на период монтажа.

Укрупнительная сборка при подготовке конструкций к монтажу

Укрупнительную сборку конструкций на строительной площадке выполняют в тех случаях, когда из-за больших габаритов или массы, конструкцию в целом виде нельзя доставить на объект. Как правило, укрупнительной сборке подлежат большепролетные стропильные фермы, подкрановые балки промышленных зданий и высокие колонны.

Возможна укрупнительная сборка конструкций в блоки. Например, сборка блока покрытия здания, состоящего из двух стропильных ферм и покрытия на этом участке, с диафрагмами жесткости между ними. Это имеет смысл, так как сборка блока ведется в более благоприятных условиях, чем после монтажа ферм.

Мнтажное усиление конструкций

Монтажное усиление конструкций выполняют в тех случаях, когда схемы и методы закрепления конструкций при монтаже не обеспечивают целостности конструкций и не обеспечивают ее сохранность. Если при строповке и подъеме плит перекрытий конструкция работает почти так же как и в период эксплуатации, то при монтаже большепролетных ферм, элементы конструкции испытывают напряжение, отличное от эксплуатационных нагрузок и требуют усиления именно на период монтажа.

Металлические фермы как правило поднимают кранами за 2 или 4 узла верхнего пояса. Это приводит к появлению сжимающих усилий в нижнем поясе. В однопролетных фермах, нижний пояс работает только на растяжение, поэтому расчитывается без учета потери устойчивости стержней, которое возможно при подъеме. Чтобы этого избежать, на время монтажа, нижферм усиливают трубами или швеллерами на болтах.

Монтажному усилению подлежат не только металлические фермы, но и такие конструкции как двухветвевые колонны в промышленных зданиях, железобетонные цилиндрические оболочки и своды.

Обустройство конструкций в составе мероприятий при подготовке к монтажу

Так как монтаж большеразмерных конструкций ведется на большой высоте, а габариты конструкций не всегда позволяют добраться к месту соединения изнутири здания, выполняют обустройство конструкций при подготовке к монтажу. Оно заключается в обустройстве конструкций навесными люльками, подмостями, лестницами и другими сооружениями обеспечивающими безопасность монтажников.

Кроме этого, применяются индивидуальные и дополнительные средства защиты труда при монтаже конструкций.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector