4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Износ щечек под рессору

Причины и признаки неисправности рессор

—>—>Приветствуем Вас Гость | —>Регистрация | —>Вход на сайт | RSS—>

—>
—>
—> —> —>
  • —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —>
    —>Читайте другие наши журналы —>
    —> —>
  • Веб-журнал «Всё обо всём»
  • Строительный веб-журнал
  • Журнал «Всё об интерьере»
  • Автомобильный веб-журнал —>
  • —> —> —> —> —> —> —> —> —> —>
    —>Ещё на сайте —>
    —> —>
  • Новости
  • Наш автожурнал
  • Блог — дневники пользователей
  • Автозаправки Орши
  • ГАИ Орши
  • Автостоянки Орши
  • Фото с камер на трассах РБ
  • Узнать о превышении скорости М1
  • Техосмотр
  • Правила дорожного движения
  • Штрафы ГАИ, юридич.информация
  • Как общаться с ГАИшником
  • Устройство автомобиля
  • Полезные советы водителю
  • VIN-код автомобиля, растаможка
  • Узнать полную массу автомобиля
  • Узнать нормочасы на услуги СТО
  • Расписание автобусов, поездов
  • Индексы и телефонные коды
  • Карты автодорог
  • Расстояние между городами
  • Гороскоп автомобилиста
  • Тест на алкоголь, пройти.
  • Каталог сайтов
  • Автомобильные приколы
  • РЕАЛИИ НАШЕГО ГОРОДА —>
  • —> —> —> —> —> —> —> —>
    —>Продажа автомобилей в Орше —>
    —>

    —>

    —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —> —>
    · АВТО ОРША — www.autoorsha.com · автомобильная жизнь города на наших страницах
    —> —> —> —>

    —> —>Поиск по сайту —>

    Рессора представляет собой упругий элемент подвески автомобиля, который передает нагрузку от кузова транспортного средства его ходовой системе, делает удары и толчки, возникающие при движении по неровной поверхности, более мягкими и не такими ощутимыми. Так можно понять, насколько сильной нагрузке подвергаются рессоры. Даже учитывая то, что они изготовлены из прочного металла, со временем такие условия эксплуатации могут провоцировать поломки. Тогда возникает необходимость обратиться в хороший автоцентр, а лучше в специализированный, например техцентр «Рессора Плюс» (ressoraplus.ru), при этом, выполнять ремонт нужно срочно, потому как дальнейшее движение на неисправном авто будет опасным.

    Конечно, предотвратить поломку намного легче, чем заниматься ее устранением. Поэтому нужно знать, что может спровоцировать выход из строя рессор. На самом деле причины всего две: усталость металла и слишком большие нагрузки. Если в первом случае ничего сделать нельзя, потому как любая деталь имеет свой ресурс, со временем начнет ломаться и будет требовать замены, то в последнем можно предпринять эффективные меры – не перегружать автомобиль, обязательно учитывать показатели его грузоподъемности.

    Признаки неисправности рессор

    В случае с поломкой рессор важно выявить неисправность как можно раньше, чтобы иметь возможность устранить ее своевременно. Понять, что рессор требуют замены можно по следующим признакам:

    • уменьшение дорожного просвета автомобиля, заметное невооруженным глазом;
    • изменение углов установки колес и их наклона;
    • неравномерный износ протектора;
    • отклонение транспортного средства от прямолинейного движения;
    • появление вибрации, которая отдает в рулевое колесо;
    • раскачивание автомобиля при выполнении различных маневров;
    • появление стука или металлического скрежета со стороны подвески.

    Если часть из этих признаков имеет место в конкретном случае, обязательно нужно обратиться на СТО. Здесь проведут комплексную диагностику ходовой системы, определят неисправности, смогут выполнить их быстрое и качественное устранение.

    В тех случаях, когда автомобиль систематически подвергается большим нагрузкам, при этом, уменьшить их не получается, нужно понимать, что в скором времени снова появятся проблемы с рессорами. Для того, чтобы отдалить этот момент, стоит задуматься над установкой более прочных рессор либо их усилением, которое выполняется методом добавления дополнительных пластин.

    Главное – доверить работу опытному профессионалу, который справится с ней не только быстро, но и качественно, предоставляя вам возможность ощутить все преимущества эксплуатации исправного автомобиля.

    Найти квалифицированного специалиста сегодня не составит труда. Для этого вам достаточно поинтересоваться отзывами про автоцентры вашего города на специальном форуме, спросить у знакомых – возможно они имели опыт в ремонте рессор и могут порекомендовать хорошего мастера.

    Назовите дефекты рессоры. Опишите возможные способы их устранения.

    Материал:

    Рессорные листы — 50ХГА (Москвич, Волга, УАЗ, ПАЗ), 60 ХГС (КрАЗ), 60С2 (ЗИЛ, МАЗ). Термообработка — закалка и высокотемпературный отпуск, 363…444 НВ.

    Рессорные пальцы — сталь 45, закалка ТВЧ 52…60 HRC.

    Стремянки рессор — сталь 45 или 40Х, нормализация или улучшение.

    — Мойка и обезжиривание в струйной моечной машине – для удаления дорожной грязи;

    — Разборка на специальном стенде;

    — Промывка деталей в щелочном растворе в моечной машине;

    Дефекты и способы ремонта:

    1. Обломы и трещины на листах
      • брак
    2. Износ листа по толщине более допустимого размера
    1. Износ накладки первого листа по толщине

    · наплавка + фрезерование под номинальный размер

    1. Износ отверстия во втулке ушка рессоры

    · замена втулки с последующим развертыванием под номинальный размер

    6. Уменьшение стрелы прогиба, потеря упругости листов:

    · Отжиг рессорных листов в печи (для снижения твердости при правке) + гибка вальцами на гибочном станке + закалка (840…875 0 и выдержка в масле 60 0 ) + отпуск (475….500 0 )+ обработка дробью по вогнутой стороне (для снятия остаточных напряжений).

    · Замена на новые листы. Вырубка новых листов на прессе или пресс-ножницах. Завивка ушек у коренных листов на станке мод. 2350. Нагрев листов (840…875 0 ), прижим по шаблону и закалка в масле (60 0 ) вместе с ним, затем отпуск (475….500 0 ) .

    7. Срыв или забивание резьбы стремянок

    · при срыве до 2-х витков и забивании — правка плашками, закрепленными в специальном клуппе, дающем возможность нарезания резьбы без разгибания стремянки.

    · при срыве более 2- витков – заварка газовой сваркой + проточка + нарезание новой резьбы.

    · изготовление новых стремянок.

    — Комплектование листов рессоры.

    — Промазка листов графитной смазкой УСсА (графит+масло).

    — Сборка рессоры на станке 3039 Гипроавтотранс.

    — Осадка под нагрузкой 25…50 кН (стрела прогиба равна нулю). Повторная осадка не должна давать остаточных деформаций.

    — Испытание рессоры на стенде 75АКТБ. Состояние рессоры определяется стрелой прогиба в свободном состоянии и под контрольной нагрузкой, например,

    передняя рессора — в свободном состоянии стрела прогиба — 105-5; при нагрузке 10,5 кН –20±5мм;

    задняя рессора — в свободном состоянии 145-5; при нагрузке 22 кН — 20±5 мм;

    28.Опишите технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий (ЛКП) кузовов (кабин)

    Технологический процесс окраски:

    1. Приготовление ЛКМ ( тщательное перемешивание; процеживание; разбавление растворителями до рабочей вязкости). Вязкость эмали определяется по вискозиметру В3-4 — специальной конусной воронке с отверстием определенного сечения, из которой вытекает краска. Рабочая вязкость оценивается временем (в секундах), за которое из этой воронки вытекает 100 см 3
    2. Подготовка поверхности к окраске.

    2.1. очистка детали (механическая — пневмо- или электромеханизированным инструментом, оборудованным шлифовальным кругом, металлической щеткой, шлифовальной шкуркой; ручная – металлическими щетками; химическая – травление раствором с фосфорной кислотой (для удаления ржавчины в разовых случаях появления);

    2.2. обезжиривание щелочными растворами или уайт-спиритом, бензином, скипидаром;

    2.3. мойка в моечных машинах струйного типа (Т = 50…70 0 С, р = 100…200 кПа);

    2.5. выравнивание поверхности (пайкой газовой горелкой оловяно-свинцовыми припоями c последующей зачисткой и шлифовкой или газопламенным напылением пластмасс с последующим шлифованием;

    2.6. фосфатирование – химическая обработка хорошо очищенной поверхности детали раствором фосфорнокислых солей, цинка, марганца, железа, при которой на поверхности образуется тонкая защитная антикоррозийная пленка фосфатов, нерастворимая в воде, имеющая пористое строение и хорошую адгезию (прилипание) ЛКП. При повреждении ЛКП коррозия не распространяется под ЛКП. Толщина пленки – не более 3 мкм. Пленка мелкокристаллического строения, серого цвета. Фосфатирование выполняют погружением и струйным обливом.

    После фосфатирования — промывка в струйных камерах в течение 2…3 мин в холодной и горячей воде (80…90 0 С), промывка раствором хромпика 1…3 г/л (пассивация). Сушка выполняется воздухом (Т = 115…125 0 С) в течение 1…3 мин.

    3.1 грунтование нанесение первого слоя ЛКП на очищенную, обезжиренную, промытую и фосфатированную поверхность металла.

    Назначение грунтования — обеспечение сцепления между металлом и последующими слоями ЛКП. Толщина слоя грунтовки -15-20 мкм. Слой грунта – матовый и многослойный (1-й — водорастворимая грунтовка, 2-й — эпоксидная).

    Способы нанесения грунтовки:

    · пневмораспылением — эмаль наносится на деталь в виде мельчайших капель с помощью краскораспылителя сжатым воздухом.

    · безвоздушным распылением — измельчение и распыл эмали за счет перепада давления в установке (р=4…7) МПа и снаружи.

    · электроосаждением (электрофорез) — на изделие из водного раствора краски при воздействии постоянного тока наносится пленкообразователь.

    · кистью тонким слоем без пропусков и подтеков

    3.2 шпатлевание — операция выравнивания мелких дефектов загрунтованных поверхностей с помощью шпатлевок. Крупные дефекты — местное шпатлевание (инструмент – шпатель). Многочисленные мелкие дефекты — сплошное покрытие грунт-шпатлевкой (пневмораспылением или распылением в электростатическом поле).

    3.3 шлифование – операция выравнивания зашпатлеванных поверхностей. Способы шлифования: сухое и мокрое (выше качество, но требует сушки). Инструмент – шлифовальные колодки с абразивной шкуркой, шлифовальные машины – эксцентриковые, вибрационные, ротационные.

    3.4 окраска – операция нанесения ЛКМ (эмали и лака).

    · окунанием в ванну с ЛКМ (недекоративные, нелицевые детали, монтируемые внутри кузова);

    · пневмораспылением жидких эмалей краскораспылителем под давлением сжатого воздуха р=0,4…0,6 МПа;

    · в электростатическом поле порошковыми красками.Сущность – электростатическое поле высокого напряжения создается между деталями, движущимися по заземленному конвейеру и краскораспылительным устройством, находящимся под высоким электрическим потенциалом. Частицы краски, получая отрицательный заряд, притягивается к положительно заряженной детали и осаждается равномерным слоем.

    1. сушка окрашенной поверхности (постадийно) -процесс испарения летучих растворителей из жидкой краски.

    — естественная (t = 18…23 0 С, относительная влажность не более 70%) – 2…48 час.

    — искусственная (t = 60…175 0 С)

    Способы искусственной сушки:

    1. Отделка – нанесение линий, знаков;
    2. Контроль качества покрытия: толщина пленки, цвет, чистота и др.

    Замена втулок балансира

    Самой распространенной «болячкой» является — износ втулок балансира! Вторая проблема — это износ щечек под рессору. Допустимый зазор между осью и втулками балансира по паспорту завода изготовителя составляет 1 мм. На самом деле при таком зазоре, на втулку приходятся огромные нагрузки, особенно при разворотах.

    Существуют 4 типа втулок из разного материала: бронзовые втулки, алюминий с цинком, просто алюминиевые и пластиковые! Мы используем втулки из сплава: алюминия с цинком, бронзовые, расскажу почему! Если ось балансира находится в нормальном состоянии, то есть износ ее по цилиндричности составляет 0.1 — 0.2 мм, то можно смело использовать втулки с цинком, они достаточно прочные и в полтора раза дешевле бронзовых, но они достаточно хрупкие, на изношенных осях на них откалывается «буртик». Если ось изношена более 0.2 мм, желательно использовать бронзовые втулки, так как бронза более вязкая чем цинк и держит большие нагрузки, особенно, еще раз повторюсь при разворотах! Алюминиевые и пластиковые втулки, не используем по той причине, что они при сегодняшних перегрузках машин, просто не выдерживают нагрузок и после 2-х лет эксплуатации их просто перебивает, по крайней мере на зерновозах.

    Зазоры и расточка втулок

    Теперь поговорим о зазорах и расточке втулок. Первоначально нужно правильно выбрать втулки по ее размерам, а именно по наружному и внутреннему диаметру. Чтобы втулка плотно запрессовывалась в балансир, ее наружный диаметр, должен быть 100,2 — 100,3 мм, на бронзовых втулках допустимо до 100,5 мм. Внутренний диаметр втулки должен быть меньше номинала на 0,5 — 1 мм, для того, чтобы качественно расточить балансир со втулками с одной установки. Расточка втулок, предварительно в токарном станке и последующая запрессовка не дадут нужного результата, так как сам балансир, зачастую имеет эллипсное и конусное посадочное место, втулка по наружному диаметру тоже имеет припуск в 0.2 — 0.3 мм, поэтому после запрессовки втулок с двух сторон, соосность между ними не будет идеальна, внутренний размер втулки повторит все погрешности балансира в итоге практически невозможно таким образом подогнать по диаметру оси. Поэтому втулки запрессовываем в балансир, устанавливаем на расточной станок и растачиваем с одной установки сразу 2 втулки. Расстачиваемый диаметр втулок должен быть на 0.05 — 0.08 мм больше оси балансира. Диаметр стандартной оси 88, то диаметр посадочного места в балансире составляет 88,05 — 88,08. Чем меньше зазор между осью и втулками, тем больше времени понадобится до ее износа до критического размера. С каждой десятой мм. износа втулки скорость износа возрастает в разы, так как зазор позволяет балансиру качаться в разных плоскостях, таким образом изнашивая ось и сами втулки. Поэтому наш опыт ремонта балансира, позволяет нам сказать, что максимальный зазор до замены втулок балансира, должен быть не более 0.5 мм.

    О износе оси балансира

    Теперь коснемся износа самой оси балансира. Технологический процесс изготовления осей балансира довольно сложен, и может быть осуществлен только в заводских условиях. В чем заключается сложность? Это не только токарная обработка, шлифовка концов под башмаки, запрессовка в кронштейны, но самое главное — это термическая обработка мест под втулки. В идеальном варианте, как это было в советское время, место под втулки проходили цементацию, закалку и шлифовку. Твердость мест под втулки составляет 62 — 64 HRс по Роквеллу, это твердость напильника. Втулка балансира является более мягким материалом, поэтому это сменная деталь. Так как в башмаках старого образца втулки смазывались «тапом» заливаемый в сам башмак, обеспечивалось отличное скольжение, твердость оси не давала материалу втулки налепать на нее. Если вовремя менялись втулки башмака и не упускалась смазка, ось могла отходить до 30 лет, с минимальным износом до 0.2 мм. В сегодняшних условиях, без контроля качества и потере культуры производства, качества запчастей не выдерживает никакой критики, поэтому будет не удивительно что современные ося балансиров вовсе не термообрабатываются. на новых КАМАЗах которым по 2 года износ оси (где в башмаках стоят пластиковые втулки) составлял до 1 мм. Смазка в этих башмаках предусмотрена только через тавотницы, сальники отсутствуют. Поэтому при пападании влаги в башмак и несвоевременное прокачивании его, внутри втулок накапливается грязь и ржавчина, что работает как наждак, изнашивая ось. Мало того, при наших перегрузах машин, особенно зерновозов, которые грузятся как ж/д вагоны, пластиковые втулки просто перебиваются осью, доставая до тела башмака. Что можно посоветовать при износе оси.Ось балансира вырабатывается в основном снизу и бочкообразно, но та часть оси где нет соприкосновения со втулками, не изнашивается, это промежуток в 20 мм где втулки в башмаке имеют между собой расстояние. Поэтому даже если ось изношена, размер втулок башмака, при замене должен быть стандартным (88,05 мм), в противном случае он просто не сядет на свое место.

    Что и как мы делаем

    Мы практикуем подработку оси на месте, не снимая саму ось с машины. Берется шлейф машинка, ликальная линейка или просто угольник, микрометр и имея определенный навык и практику, ось выравнивается по цилиндричности в пределах до 87.5 мм. Таким образом продлевается жизнь этой оси. В другом случае ось снимается с машины, устанавливается на круглошлифовальный станок и шейки под места втулок шлифуются, рекомендуемый размер в зависимости от износа минимальный до 86 мм. Потом в башмак прессуются ремонтные втулки и растачиваются по размер оси, втулки заказываются специально для ремонта. В этом случае, цементация полностью уходит, ось становится «сырой», но восстановление по цилиндричности. Такие оси рекомендуется ставить на самосвалы, где нагрузка на ось меньше чем на зерновозы!

    3-й метод это наплавка, проточка и шлифовка оси. Мы сделали с десяток таких осей и отказались от этого метода. Каждая вторая ось сломалась, при наплавке меняется структура металла и ось не выдерживая прежних нагрузок ломается.

    Вот вкратце и все, что я хотел рассказать о замене втулок балансира. Всем до свидания, смотрите наш блог на Youtube

    Техническое обслуживание балансира КамАЗа своими руками — освещаем вопрос

    Автомобили КАМАЗ имеют заднюю подвеску, оснащённую балансирным устройством, которое запрессовано в кронштейн, являющийся частью оси балансира, играя роль стяжки. Рессоры оборудованы съёмными опорами. Расположенные снизу реактивные рычаги, повышающие ремонтоспособность, также являются съёмными. Для фиксации опор, чтобы воспрепятствовать их перемещению, применяются установочные пластины. Чтобы ограничить ход мостов в нижнем направлении, опоры рессор оснащены ограничителями качки мостов.

    Ремонт балансиров КАМАЗ, включая ремонт и восстановление оси балансира КАМАЗ, подразумевает проверку прежде всего состояния рессор, реактивных тяг, балансирных башмаков, а также стремянок. При износе втулок башмаков, относящихся к балансирному устройству, когда уровень износа превышает допустимый, следует провести шлифовку осей до удаления признаков износа и монтировать ремонтные втулки, имеющие уменьшённый внутренний диаметр.

    Ремонт балансира КАМАЗ своими руками

    Выполняя ремонт оси балансира КАМАЗ или ремонт башмака балансира КАМАЗ, следует учитывать, что эта ось имеет номинальный размер 8,8 см, втулка башмака — 8,75 см, ремонтная втулка — примерно 8,4 см. Номинальный размер зазора, имеющегося между втулками и осью — от 0,12 до 0,305 мм, а допустимый максимальный размер зазора между втулками и осью — 1 мм. В случае свободного хода втулок требуется замена их на новые. Ещё нужны замены манжеты балансира, пыльника, защитной чашки и гайки, шприцевание башмаков с помощью пресс-масленки.

    В случае выявления трещин в листах рессор требуется замена их коренными листами толщиной от 12 мм (номинальная) до 18 мм (максимальная). Рекомендуется определение размеров листа с помощью рулетки и штангенциркуля, чтобы предоставить продавцу точные данные. Во время сборки рессор необходимо смазать смазкой на графитовой основе трущиеся листовые поверхности, смазать пальцы на передних рессорах. Установка задних и передних рессор на авто осуществляется попарно, разница прогиба не должна превышать 1 см.

    Схема оси балансира КАМАЗ

    Порядок действий при регулировке осевого зазора башмака балансира

    1. Поднять авто за раму, установить его на подставки, сделать возможным поворачивание балансира путём отделения концов рессоры, расположенной сзади, от мостовых опор, либо путём снятия рессоры.
    2. Заворачивание разрезной гайки таким образом, чтобы исключить поворачивание балансира от руки.
    3. Отворачивание гайки на одну шестую части оборота, затягивание стяжного болта и проверка возможности ручного поворачивания балансира; в случае невозможности его поворачивания следует дополнительно отпустить разрезную гайку, заранее ослабив болт для стяжки.

    Стремянки в случае замены тоже нужно измерить. В ходе этого процесса замеряют резьбу, её шаг, ширину места посадки, а также длину стремянки этого места. Во время осмотра реактивных штанг необходимо присмотреться к посадке пальцев в кронштейне — в случае обнаружения свободного хода пальцев требуется их замена. Посадочное место имеет номинальный размер 43 мм. В случае большей выработки есть смысл попробовать пальцы от машины КРАЗ. Пальцы шприцуют с помощью пресса-масленки.

    Износ щечек под рессору

    Износ втулок балансира является самым распространенным «недугом». Второй проблемой становится износ щечек под рессору. Между втулками и осью балансира допускается зазор (по паспорту завода производителя – около 1 миллиметра). При таком зазоре на самом деле на втулку действуют большие нагрузки, в особенности при разворотах.

    Есть четыре вида втулок из различных материалов: алюминиевые с цинком, бронзовые втулки, обычные пластиковые и алюминиевые. В нашей компании чаще применяются втулки из бронзы и сплава алюминия с цинком.

    Дело в том, что ось балансира пребывает в нормальном состоянии, т.е. по цилиндричности ее износ составляет 0,1-0,2 миллиметра, в таком случае идеально подходят втулки с цинком, которые довольно прочны и в полтора раза дешевле бронзовых, однако они довольно хрупки (на них на изношенных осях откалывается «буртик»).

    Когда ось изношена больше чем на 0,2 миллиметра, рекомендуется при капремонте КАМАЗа применять бронзовые втулки, потому что бронза является более вязкой, чем цинк, и способна выдерживать большие нагрузки, в особенности при разворотах. Пластиковые и алюминиевые втулки не применяются, потому что детали не выдерживают нагрузок и после двух лет эксплуатации их перебивает.

    Следует поговорить о расточке втулок и зазорах. Прежде всего, необходимо правильно подбирать втулки по размерам, а точнее, по внутреннему и наружному диаметрам.

    Для плотной запрессовки втулки в балансир она должна иметь наружный диаметр 100,2-100,3 миллиметра, на бронзовых втулках допускается размер до 100,5 миллиметра. Втулка должна иметь внутренний диаметр на 0,5-1 миллиметр меньше номинала для качественной расточки балансира с втулками.

    Расточка втулок

    Расточка втулок на токарном станке и дальнейшая запрессовка не дадут необходимого результата, потому что балансир довольно часто имеет конусное и эллипсоидное посадочное место, по наружному диаметру втулка также имеет припуск в 0,2-0,3 миллиметра, поэтому после проведения запрессовки втулок с 2-х сторон соосность между ними не будет идеальной, внутренний размер втулки повторит все погрешности балансира, и в результате окажется почти невозможен подгон по диаметру оси. Именно поэтому втулки запрессовываются в балансир, устанавливаются на расточный станок, затем рассчитываются с 1-ой установки одновременно две втулки.

    Втулки должны иметь рассчитываемый диаметр больше на 0,05-0,08 миллиметра, чем ось балансира. Если стандартная ось имеет диаметр 88, то посадочное место в балансире будет обладать размером 88,05-88,08. Чем зазор между втулками и осью меньше, тем больше времени потребуется для ее износа до критических размеров.

    С каждой десятой миллиметра износа втулки в разы увеличивается скорость износа, потому что из-за зазора балансир может качаться в различных плоскостях, изнашивая ось и втулки. Потому практика нашей компании позволяет говорить, что до замены втулок балансира максимальный зазор должен быть не больше 0,5 миллиметра.

    Износ оси балансира

    Следует коснуться и темы износа оси балансира. Технологическая процедура изготовления осей балансира достаточно сложна и может осуществляться лишь в заводских условиях. Сложность заключается в том, что это не просто токарная шлифовка, обработка концов под башмаки и запрессовка в кронштейны, но и термическая обработка участков под втулки.

    Идеальна ситуация была в советские времена, когда места под втулки закаливались, цементировались и шлифовались. Пространства под втулки имеют твердость 62-64 HRc по Роквеллу, что равно твердости напильника. Втулка балансира – это более мягкий материал, она является сменным элементом. Из-за того что в старых башмаках втулки смазывали «талом», который заливался внутрь, обеспечивалось хорошее скольжение, твердость осей не позволяла материалу втулки на нее наклепать.

    При своевременной замене втулки башмака и непускании смазки ось могла служить до 30 лет, с меньшим износом (до 0,2 миллиметра). В современных условиях без потере культуры производства и без контроля качества надёжность запчастей не может выдержать критики, поэтому не удивительно, что оси балансира не обрабатываются термически на новых грузовиках, на которых износ оси за 2 года составляет до 1 миллиметра.

    В таких башмаках смазка предусматривается лишь через тавотницы, нет сальников. Потому, когда в башмак попадает влага и несвоевременно прокачивается, во втулках накапливаются ржавчина и грязь, что влияет на износ оси, как наждак. Кроме того при наших перегрузках автомобилей, в особенности зерновозов, грузящихся как железнодорожные вагоны, втулки из пластика перебивает ось, доставая до тела башмака.

    В основном ось балансира вырабатывается бочкообразно и снизу, однако часть её, где отсутствует соприкосновение с втулками, не изнашивается (это зазор в 20 миллиметров, где в башмаке втулки имеют расстояние между собой). Поэтому и при износе оси размер втулок башмака при замене должен быть стандартным, иначе они не смогут сесть на своё место.

    Снимать или нет?

    В нашей компании практикуется подработка оси на месте без снятия её с автомобиля. При выполнении капремонта двс КАМАЗ используются шлифмашинка, угольник, лекальная линейка или микрометр и ось выравнивается в пределах 87,5 миллиметра по цилиндричности. Так продлевают жизнь оси.

    Другой вариант подразумевает снятие оси с автомобиля, установку ее на круглошлифовальный станок, шлифовку шейки под места втулок. Зависимо от износа рекомендуемый размер составляет до 86 миллиметров. В башмак прессуют ремонтные втулки и растачивают по размер оси, втулки для ремонта заказывают.

    В таком случае цементовка уходит, ось становится «сырой», однако восстанавливается по цилиндричности. Подобные оси рекомендованы для установки на самосвалы, где нагрузки на ось меньше, чем у зерновозов.

    Третий способ предполагает проточку, наплавку и шлифовку оси. Мастера нашей компании сделали большое количество подобных осей и оказались от данного способа. Многие оси ломаются, при наплавке изменяется структура металла и ось не выдерживает нагрузок.

    Читать еще:  Устройство и принцип роботы триммера
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector