0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рекомендации по выбору посадок

Рекомендации по выбору посадок сопрягаемых размеров

Посадки выбирают в зависимости от назначения и условий работы оборудования и механизмов, их точности, условий сборки. При этом необходимо учиты­вать и возможность достижения точности при различных методах обработки изделия.

В первую очередь должны применяться предпочтительные посадки. В основном при­меняют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного режу­щего и калибровочного инструмента для от­верстий). Посадки системы вала целесообраз­ны при использовании некоторых стандартных деталей (например, подшипников качения) и в случаях применения вала постоянного диамет­ра по всей длине для установки на него не­скольких деталей с различными посадками.

Допуски отверстия и вала в посадке не должны отличаться более чем на 1 – 2 квалитета. Больший допуск, как правило, назначают для отверстия.

Зазоры и натяги следует рассчитывать для большинства типов соединений, в особенности для посадок с натягом, подшипников жидко­стного трения и других посадок. Во многих случаях посадки могут назначаться по анало­гии с ранее спроектированными изделиями, сходными по условиям работы.

Посадки с за­зором. Сочетание отверстия Н с валом h (скользящие посадки) применяют главным образом в неподвижных соединениях при не­обходимости частой разборки (сменные дета­ли), если требуется легко передвигать или по­ворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для цен­трирования неподвижно скрепляемых деталей.

Переходные посадки. Предназна­чены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или по услови­ям эксплуатации сборке и разборке. Взаимная неподвижность деталей обеспечивается шпон­ками, штифтами, нажимными винтами и т.п. Менее тугие посадки назначают при необхо­димости в частых разборках соединения, при неудобствах разборки и возможности повреж­дения соседних деталей; более тугие – если требуется высокая точность центрирования, при ударных нагрузках и вибрациях.

Посадки с натягом. Выбор посад­ки производится из условия, чтобы при наи­меньшем натяге были обеспечены прочность соединения и передача, нагрузки, а при наи­большем натяге – прочность деталей.

2.1.2. Выбор посадок [2, стр. 354–355]

а) сопряжение вала и распорного кольца (d1 = 65 мм):
выбираем посадку с зазором H7/h6, т.к. эта посадка обеспечивает соединение деталей, которые долж­ны легко передвигаться при затяжке.

б) сопряжение стакана и корпуса (d2 = 105 мм):
выбираем переходную посадку H7/js6, т.к. эта посадка обеспечивает хорошее центрирование, не требуя значительных усилий для сборки и разборки.

в) сопряжение крышки и стакана (d3 = 108 мм):
выбираем посадку с натягом (Nmax = 95 мкм , Nmin = 25 мкм).

2.2 Расчёт сопряжения вала с распорным кольцом по посадке с зазором Æ65 H7/h6 в системе отверстия d1 = 65 мм

Предельные отклонения

а) для вала Æ65h6 [2, стр. 362, табл. 4]:
es = 0 мкм
ei = – 19 мкм
Td = es – ei = 0 – (–19) = 19 мкм

б) для распорного кольца Æ65H7 [2, стр. 360, табл. 3]:
ES = + 30 мкм
EI = 0 мкм
TD = ES – EI = +30 – 0 = 30 мкм

Предельные размеры

а) для вала:
dmax = d + es = 65 + 0 = 65 мм
dmin = d + ei = 65 – 0,019 = 64,981 мм

б) для распорного кольца:
Dmax = D + ES = 65 + 0,030 = 65,030 мм
Dmin = D + EI = 65 + 0 = 65 мм

Предельные зазоры

Smax = Dmax – dmin = 65,030 – 64,981 = 0,049 мм = 49 мкм

Допуск посадки с зазором

TS = Smax – Smin = 49 – 0 = 49 мкм

Проверка

Nmin = dmin – Dmax = 64,981 – 65,030 = – 0,049 мм = – 49 мкм

TN = Nmax – Nmin = 0 – (–49) = 49 мкм

TSN = TD + Td = 30 + 19 = 49 мкм

Схема расположения полей допусков вала и распорного кольца

2.3 Расчёт сопряжения стакана с корпусом по переходной посадке Æ105 H7/js6 в системе отверстия d2 = 105 мм

Предельные отклонения

а) для стакана Æ105js6 [2, стр. 362, табл. 4]:
es = + 11 мкм
ei = – 11 мкм

б) для корпуса Æ105H7 [2, стр. 360, табл. 3]:
ES = + 35 мкм
EI = 0 мкм

Предельные размеры

а) для стакана:
dmax = d + es = 105 + 0,011 = 105,011 мм
dmin = d + ei = 105 – 0,011 =104,989 мм

б) для корпуса:
Dmax = D + ES = 105 + 0,035 = 105,035 мм
Dmin = D + EI = 105 + 0 = 105 мм

Рекомендации по выбору посадок и применению систем отверстия и вала;

Понятие общих допусков, форма записи требований по общим допускам в технической документации

Обозначение предельных отклонений, полей допусков и посадок в технической документации

Правила обозначения размеров и предельных отклонений на чертежах представлены ГОСТ 2.307–68 «ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений».

Предельные отклонения линейных размеров указывают на чертежах условными (буквенными) обозначениями полей допусков или числовыми значениями предельных отклонений, а также в смешанном виде – сочетанием буквенных обозначений полей допусков с приведенными рядом в скобках численными значениями предельных отклонений (рисунок 3.3, ав).

Смешанный вид обозначения полей допусков предпочтителен, так как он удобен для непосредственных изготовителей изделий в условиях цеха.

Рисунок 3.3 – Обозначение предельных отклонений и посадок на чертежах

Посадки и предельные отклонения размеров деталей, изображенных на чертеже в собранном виде, указывают дробью: в числителе – обозначение поля допуска или числовые значения предельных отклонений отверстий, либо в смешанном виде с обозначением поля допуска и указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений; в знаменателе – аналогичное варианты обозначений поля допуска вала (рисунок 3.3, г, д).

Иногда для обозначения посадки указывают предельные отклонения только одной из сопрягаемых деталей, например, такой вариант используют в обозначении посадок подшипников качения, когда не обозначают поля допусков присоединительных поверхностей колец подшипника.

На чертеже детали указывают поля допусков и предельные отклонения для размеров сопрягаемых поверхностей, для остальных поверхностей приводится только номинальный размер. Такие размеры называют размерами с неуказанными допусками или свободными размерами.

Неуказанные на чертеже детали непосредственно после номинального размера предельные отклонения попадают под понятие «общий допуск«, его оговаривают общей записью в технических требованиях, помещаемых на поле чертежа над основной надписью.

Общие допуски нормируются по ГОСТ 30893.1–2002 (ИСО 2768-1-89). «Межгосударственный стандарт. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками».

Общие допуски установлены по четырем классам точности: точный f, средний m, грубый с, очень грубый v. Величины допусков этих классов соответствуют приблизительно квалитетам 12, 14, 16, 17. Они имеют симметричные предельные отклонения, увязанные с интервалами номинальных размеров.

Допускаются варианты предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками, предусматривающие односторонние предельные отклонения для размеров отверстий (Н) и валов (h). Для размеров металлических деталей, обработанных резанием, общие допуски назначают, как правило, по классу точности m.

Варианты формы записи в технических требованиях:

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1-2002 – m» или «ГОСТ 30893.1-2002 – m.

Выбор различных посадок для подвижных и неподвижных соединений можно производить на основании предварительных расчетов, экспериментальных исследований или ориентируясь на аналогичные соединения, условия работы которых хорошо известны. В настоящее время основой для выбора посадок является производственный опыт и экспериментальные данные. Систематизированные данные по практике назначения посадок приведены в технической литературе [??].

Рекомендации по применению некоторых посадок с зазором. Посадку Н6/h5 назначают при высоких требованиях к точности центрирования (например, пиноли в корпусе задней бабки токарного станка, измерительных зубчатых колес на шпинделях зубоизмерительных приборов), посадку Н7/h6 (предпочтительную) – при менее жестких требованиях к точности центрирования (например, сменных зубчатых колес в станках, корпусов под подшипники качения в станках, автомобилях и других машинах, поршня в цилиндре пневматических инструментов, сменных втулок кондукторов и т. п.). Посадку Н8/h7 (предпочтительную) назначают для центрирующих поверхностей, когда можно расширить допуски на изготовление при несколько пониженных требованиях к соосности.

Посадки Н5/g4, Н6/g5 и Н7/g6 (последняя предпочтительная) имеют наименьший гарантированный зазор из всех посадок с зазором. Их применяют для точных подвижных соединений, требующих гарантированного, но небольшого зазора для обеспечения точного центрирования (например, золотника в пневматической сверлильной машине, шпинделя в опорах делительной головки, в плунжерных парах и т. п.).

Для подвижных посадок наиболее распространены Н7/f7 (предпочтительная), Н8/f8 и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 6, 8 и 9.

Посадки Н7/е8, Н8/е8 (предпочтительные), Н7/е7 и посадки, подобные им, образованные из полей допусков квалитетов 8 и 9, обеспечивают легкоподвижное соединение при жидкостной смазке. Их применяют для быстровращающихся валов больших машин.

Посадки Н8/d9, Н9/d9 (предпочтительные) и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 9 и 11, применяют сравнительно редко. Например, посадку Н8/d9 используют при большой частоте вращения и малом давлении в крупных подшипниках, а также в сопряжении поршень — цилиндр в компрессорах, посадку Н9/d9 — при невысокой точности механизмов.

При выборе посадок (на основе расчета) необходимо учитывать отношение l/d: чем меньше это отношение, тем меньше должен быть наименьший зазор.

Рекомендации по применению некоторых переходных посадок.Переходные посадки Н/js, Н/k, Н/m, Н/n используют в неподвижных разъемных соединениях для центрирования сменных деталей или деталей, которые при необходимости могут передвигаться вдоль вала. Эти посадки характеризуются малыми зазорами и натягами, что, как правило, позволяет собирать детали при небольших усилиях. Для гарантии неподвижности одной детали относительно другой соединения дополнительно крепят шпонками, стопорными винтами и другими крепежными средствами.

Переходные посадки предусмотрены только в квалитетах 4–8. Точность вала в этих посадках должна быть на один квалитет выше точности отверстия.

Примеры применения: зубчатые колеса на валах редукторов, шкивы, маховики, рычаги на валах, втулки подшипников скольжения в корпусах.

Рекомендации по применению некоторых посадок с натягом. Посадки с натягом предназначены в основном для получения неподвижных неразъемных соединений без дополнительного крепления деталей. Относительная неподвижность деталей обеспечивается силами сцепления (трения), возникающими на контактирующих поверхностях вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения.

Посадки Н/р, Р/h – «легкопрессовые» – характеризуются минимальным гарантированным натягом. Установлены в наиболее точных квалитетах (валы 4–6-го, отверстия 5–7-го квалитетов). Применяются в таких случаях, когда крутящие моменты или осевые силы малы или случайное относительное смещение деталей несущественно для их служебной роли; для соединения тонкостенных деталей, не допускающих больших деформаций; для центрирования тяжелонагруженных или быстровращающихся крупногабаритных деталей (с дополнительным креплением).

Посадки H/r, H/s, H/t и R/h, S/h, T/h – «прессовые средние» – характеризуются умеренными гарантированными натягами, обеспечивающими передачу нагрузок средней величины без дополнительного крепления. Установлены для относительно высоких точностей деталей (валы 5–7-го, отверстия 6–7-го квалитетов). Сборка соединений возможна как под прессом, так и способом термической деформации.

Посадки H/u, H/ x, H/z и U/h – «прессовые тяжелые» – характеризуются большими гарантированными натягами. Предназначены для соединений, на которые воздействуют тяжелые, в том числе и динамические нагрузки. Применяются, как правило, без дополнительного крепления соединяемых деталей. Сборка обычно осуществляется методом термической деформации. Для посадок с большими натягами предусмотрены относительно широкие допуски деталей (7 – 9-го квалитетов).

4.4 Рекомендации по выбору посадок гладких соединений

В первую очередь следует выбирать посадки для наиболее ответственных и точных сопряжений, определяющих качество работы узла.

Например, для вала редуктора вначале выбираются посадки подшипников качения, затем посадка зубчатого колеса на вал и посадка стакана в корпусе (при наличии), а уже затем посадка, связанная с установкой уплотнения, посадка дистанционного кольца и крышки подшипника.

При назначении посадок необходимо применять соответствующие стандарты и нормативно-технические документы, устанавливающие виды посадок, предельные отклонения и порядок их выбора.

Например, выбор посадок подшипников качения, посадок типовых соединений (шпоночных, шлицевых, резьбовых и т.д.), назначение предельных отклонений для деталей уплотнительных элементов, сопрягаемых со стандартной манжетой и т.п.

Перед выбором посадки необходимо определить:

Посадки по цилиндрической поверхности:

Зубчатые и червячные колеса на валы при тяжелых нагрузках

Зубчатые и червячные колеса и зубчатые муфты на валы. Венцы червячных колес на центр

Шестерни на валах электродвигателей, фрикционные и кулачковые муфты, червячные венцы

Конические шестерни и колеса при частом монтаже

Стаканы под подшипники качения в корпус, распорные втулки

Шкивы и звездочки

Дистанционной втулки на валу

Глухая крышка в корпус

Сквозная крышка в корпус

характер сопряжения (подвижное или неподвижное),

• основные конструктивные требования, предъявляемые к сопряжению (скорость относительного перемещения деталей, компенсация погрешностей монтажа, необходимость центрирования сопрягаемых деталей или величина и характер нагрузок, передаваемых сопряжением).

После выбора вида посадки необходимо решить вопрос о точности выполнения сопряжения. При этом не следует забывать, что излишне высокая точность выполнения деталей ведет к значительным и неоправданным затратам при их изготовлении.

Выбор квалитета зависит:

• от точностных требований непосредственно к сопряжению;

• от типа выбранной посадки;

• от точности, обусловленной эксплуатационным назначением механизма или машины в целом, особенно это относится к ответственным сопряжениям.

В общих чертах можно указать на следующее применение квалитетов.

Квалитеты 4-й и 5-й применяются сравнительно редко, в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга (приборные подшипники в корпусах и на валах, высокоточные зубчатые колеса на валах, в измерительных приборах).

Квалитеты 6-й и 7-й применяются для ответственных соединений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения точности перемещений, плавного хода, герметичности соединения, механической прочности сопрягаемых деталей, а также для обеспечения точной сборки деталей (подшипники качения нормальной точности в корпусах и на валах, зубчатые колеса высокой и средней точности на валах, подшипники скольжения и т.п.).

Квалитеты 8-й и 9-й применяются для посадок при относительно меньших требованиях к однородности зазоров или натягов и для посадок, обеспечивающих среднюю точность сборки (посадки с зазором для компенсации погрешностей формы и расположения сопрягаемых поверхностей, опоры скольжения средней точности, посадки с большими натягами).

Квалитет 10-й применяется в посадках с зазором и в тех же случаях, что и 9-й, если условия эксплуатации допускают некоторое увеличение колебания зазоров в соединениях

Квалитеты 11-й и 12-й применяются в соединениях, где необходимы большие зазоры и допустимы их значительные колебания (грубая сборка). Эти квалитеты распространены в неответственных соединениях машин (крышки, фланцы, дистанционные кольца и т.п.).

В таблице 4.1 приведены рекомендуемые посадки гладких соединений редуктора [22,43].

Нанесение предельных отклонений размеров на чертежах. Обозначение посадок

Нанесение предельных отклонений на чертежах регламентируется ГОСТ 2.307-68, входящим в Единую систему конструкторской документации (ЕСКД). Предусмотрено три способа указания отклонений:

  • — числовыми значениями предельных отклонений
  • 12о ,хи-0,036′ хии-0,062>

  • — условными обозначениями полей допусков
  • 2Ш 315Я9; 260А7; 50А14; 60/7;
  • — условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений
  • 120/-8(Яо); 315/>9(-); 260АГ7(ад); 50А14(.о62О).

Во всех трех случаях вначале указывается номинальный размер (в нашем примере — 120, 315, 260, 50 и 60).

Если одно из предельных отклонений равно нулю, то его можно не указывать

Числовые значения предельных отклонений проставляются на чертежах, предназначенных для использования при изготовлении деталей в единичном производстве, при ремонтных работах, когда рабочий применяет универсальный измерительный инструмент.

Если чертеж предназначен для использования в серийном и массовом производстве, где для контроля точности изготовления используются предельные калибры, то на нем проставляются условные обозначения полей допусков.

Предпочтительным является третий способ, так как рабочему удобно пользоваться чертежом в любом случае.

Обозначение посадки на сборочном чертеже регламентируется ГОСТ 2.307-68 и состоит из указаний номинального размера и полей допусков сопрягаемых деталей в виде дроби: в числителе указывается поле допуска отверстия, а в знаменателе — поле допуска

вала, например 30- или 30#7/я6. «6

Вместо условных обозначений полей допусков можно указывать

в числителе и знаменателе предельные отклонения, например 30 ^ 038 .

Форма обозначения посадок в системе вала и системе отверстия идентична.

Рекомендации по выбору допусков и посадок

Обеспечение необходимых условий эксплуатации соединения достигается правильным выбором соответствующих допусков сопрягаемых деталей.

Выбор допусков и посадок является достаточно сложной технической и экономической задачей. В настоящее время применяют три метода выбора допусков и посадок [15].

Метод аналогов заключается в том, что конструктор назначает посадку на основании опыта эксплуатации подобной по конструкции машины, где имеется аналогичное соединение. Метод приемлем только в случае полной тождественности условий работы соединения. Если полной тождественности нет, то нельзя гарантировать, что назначенные допуски будут оптимальными.

Метод подобия является развитием метода аналогов. Он возник в результате классификации деталей по конструктивным и эксплуатационным признакам и выпуска справочников с примерами применения посадок. Для использования этого метода нужно установить аналогию конструктивных признаков и условий эксплуатации проектируемой сборочной единицы с признаками, указанными в справочниках.

Недостатком метода аналогов и подобия является сложность определения признаков однотипности и подобия.

Расчетный метод является наиболее обоснованным методом выбора допусков и посадок. Использование этого метода будет проиллюстрировано ниже.

Выбор квалитета зависит] 13]:

от точности объекта производства (машины, механизма), вытекающей из его эксплуатационного назначения;

от характера требуемых соединений (посадок), способствующих надежной работе объекта в заданных условиях эксплуатации.

Детали общемашиностроительного применения преимущественно выполняются по квалитетам 4-11.

Квалитеты 4 и 5 применяют: для деталей, определяющих точность работы особо точных машин, прецизионных станков, делительных машин; для особо напряженных деталей быстроходных машин в случаях, когда точность в значительной степени определяет нагрузку или распределение напряжений; для деталей быстроходных механизмов при необходимости бесшумной работы.

Квалитеты 6-8 считаются основными в современном производстве.

Квалитет 9 характерен для деталей в низкоскоростных машинах и механизмах и других машинах с пониженными требованиями к точности.

Квалитеты 10 и 11 применяют для деталей, узлов и машин низкой точности, тихоходных; они предусматривают возможность частичного применения деталей, изготовленных без снятия стружки из чисто тянутой круглой стали и труб, холодноштампованных деталей и т. п.

Квалитеты 12 и 13 применяют при самых минимальных требованиях к качеству обработки, как правило, для вспомогательных устройств, они ориентированы на изготовление деталей без снятия стружки.

Квалитеты 14-18 предназначаются для свободных размеров деталей, т. е. размеров несопрягаемых поверхностей, а также размеров заготовок после предварительной обработки.

Применение того или иного квалитета зависит также от состояния оборудования, на котором осуществляется обработка, от выбранного технологического процесса обработки, особенно для финишной операции, которая обеспечивает требуемую точность.

В табл. 5.7 приводятся методы обработки, соответствующие различным квалитетам [13].

5.7. Методы обработки, обеспечивающие получение различных квалитетов при средней экономической точности.

Квалитет может быть обоснован и расчетным путем. Для этого необходимо знать расчетные или полученные из практики значения предельных зазоров или натягов. Например, если при номинальном размере соединения 96 мм установлено, что зазор между шейкой вала и вкладышем подшипника должен находиться в пределах IS^J = 70 мкм; Smin] = 10 мкм. Допуск зазора в этом случае равен [ITS] = S»J — SmJ = 70 — 10 = 60 мкм.

Распределяя допуск посадки поровну между отверстием и валом, получим [ITD] = ITd = ITS/2 = 30 мкм.

Номинальный размер 95 мм попадает в интервал размеров св. 80

до 120 мм. Среднее значение интервала равно л/80 -120 -98 мм. Единица допуска /’ = 2,17 мкм. Количество единиц допуска

=YT?= ‘ что соответствует примерно6-му квалитету (ц^, = 10,

см. табл. 5.2), 7-му квалитету (ап&л = 16, табл. 5.2). С учетом большей сложности изготовления отверстия примем для него допуск по 7-му квалитету /Та! = 16-2,17 = 34,72 мкм (точное значение равно 35 мкм), а для вала — по 6-му квалитету: /Td6 = 10-2,17 = 21,7 мкм (точное значение равно 22 мкм). Допуск посадки при этом будет равен ITS = ITD + ITd = 35 + 22 = 57 мкм.

Другой способ расчета полей допусков размеров будет рассмотрен в разделе «Расчет размерных цепей».

В том случае, когда нет возможности определить допуск расчетным путем, его можно выбрать по аналогии с теми деталями, работа которых конструктору хорошо известна и дает положительные результаты.

Нанесение предельных отклонений размеров на чертежах. Обозначение посадок

Нанесение предельных отклонений на чертежах регламентируется ГОСТ 2.307-68, входящим в Единую систему конструкторской документации (ЕСКД). Предусмотрено три способа указания отклонений:

  • — числовыми значениями предельных отклонений
  • 12о ,хи-0,036′ хии-0,062>

  • — условными обозначениями полей допусков
  • 2Ш 315Я9; 260А7; 50А14; 60/7;
  • — условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений
  • 120/-8(Яо); 315/>9(-); 260АГ7(ад); 50А14(.о62О).

Во всех трех случаях вначале указывается номинальный размер (в нашем примере — 120, 315, 260, 50 и 60).

Если одно из предельных отклонений равно нулю, то его можно не указывать

Числовые значения предельных отклонений проставляются на чертежах, предназначенных для использования при изготовлении деталей в единичном производстве, при ремонтных работах, когда рабочий применяет универсальный измерительный инструмент.

Если чертеж предназначен для использования в серийном и массовом производстве, где для контроля точности изготовления используются предельные калибры, то на нем проставляются условные обозначения полей допусков.

Предпочтительным является третий способ, так как рабочему удобно пользоваться чертежом в любом случае.

Обозначение посадки на сборочном чертеже регламентируется ГОСТ 2.307-68 и состоит из указаний номинального размера и полей допусков сопрягаемых деталей в виде дроби: в числителе указывается поле допуска отверстия, а в знаменателе — поле допуска

вала, например 30- или 30#7/я6. «6

Вместо условных обозначений полей допусков можно указывать

в числителе и знаменателе предельные отклонения, например 30 ^ 038 .

Форма обозначения посадок в системе вала и системе отверстия идентична.

Рекомендации по выбору допусков и посадок

Обеспечение необходимых условий эксплуатации соединения достигается правильным выбором соответствующих допусков сопрягаемых деталей.

Выбор допусков и посадок является достаточно сложной технической и экономической задачей. В настоящее время применяют три метода выбора допусков и посадок [15].

Метод аналогов заключается в том, что конструктор назначает посадку на основании опыта эксплуатации подобной по конструкции машины, где имеется аналогичное соединение. Метод приемлем только в случае полной тождественности условий работы соединения. Если полной тождественности нет, то нельзя гарантировать, что назначенные допуски будут оптимальными.

Метод подобия является развитием метода аналогов. Он возник в результате классификации деталей по конструктивным и эксплуатационным признакам и выпуска справочников с примерами применения посадок. Для использования этого метода нужно установить аналогию конструктивных признаков и условий эксплуатации проектируемой сборочной единицы с признаками, указанными в справочниках.

Недостатком метода аналогов и подобия является сложность определения признаков однотипности и подобия.

Расчетный метод является наиболее обоснованным методом выбора допусков и посадок. Использование этого метода будет проиллюстрировано ниже.

Выбор квалитета зависит] 13]:

от точности объекта производства (машины, механизма), вытекающей из его эксплуатационного назначения;

от характера требуемых соединений (посадок), способствующих надежной работе объекта в заданных условиях эксплуатации.

Детали общемашиностроительного применения преимущественно выполняются по квалитетам 4-11.

Квалитеты 4 и 5 применяют: для деталей, определяющих точность работы особо точных машин, прецизионных станков, делительных машин; для особо напряженных деталей быстроходных машин в случаях, когда точность в значительной степени определяет нагрузку или распределение напряжений; для деталей быстроходных механизмов при необходимости бесшумной работы.

Квалитеты 6-8 считаются основными в современном производстве.

Квалитет 9 характерен для деталей в низкоскоростных машинах и механизмах и других машинах с пониженными требованиями к точности.

Квалитеты 10 и 11 применяют для деталей, узлов и машин низкой точности, тихоходных; они предусматривают возможность частичного применения деталей, изготовленных без снятия стружки из чисто тянутой круглой стали и труб, холодноштампованных деталей и т. п.

Квалитеты 12 и 13 применяют при самых минимальных требованиях к качеству обработки, как правило, для вспомогательных устройств, они ориентированы на изготовление деталей без снятия стружки.

Квалитеты 14-18 предназначаются для свободных размеров деталей, т. е. размеров несопрягаемых поверхностей, а также размеров заготовок после предварительной обработки.

Применение того или иного квалитета зависит также от состояния оборудования, на котором осуществляется обработка, от выбранного технологического процесса обработки, особенно для финишной операции, которая обеспечивает требуемую точность.

В табл. 5.7 приводятся методы обработки, соответствующие различным квалитетам [13].

5.7. Методы обработки, обеспечивающие получение различных квалитетов при средней экономической точности.

Квалитет может быть обоснован и расчетным путем. Для этого необходимо знать расчетные или полученные из практики значения предельных зазоров или натягов. Например, если при номинальном размере соединения 96 мм установлено, что зазор между шейкой вала и вкладышем подшипника должен находиться в пределах IS^J = 70 мкм; Smin] = 10 мкм. Допуск зазора в этом случае равен [ITS] = S»J — SmJ = 70 — 10 = 60 мкм.

Распределяя допуск посадки поровну между отверстием и валом, получим [ITD] = ITd = ITS/2 = 30 мкм.

Номинальный размер 95 мм попадает в интервал размеров св. 80

до 120 мм. Среднее значение интервала равно л/80 -120 -98 мм. Единица допуска /’ = 2,17 мкм. Количество единиц допуска

=YT?= ‘ что соответствует примерно6-му квалитету (ц^, = 10,

см. табл. 5.2), 7-му квалитету (ап&л = 16, табл. 5.2). С учетом большей сложности изготовления отверстия примем для него допуск по 7-му квалитету /Та! = 16-2,17 = 34,72 мкм (точное значение равно 35 мкм), а для вала — по 6-му квалитету: /Td6 = 10-2,17 = 21,7 мкм (точное значение равно 22 мкм). Допуск посадки при этом будет равен ITS = ITD + ITd = 35 + 22 = 57 мкм.

Другой способ расчета полей допусков размеров будет рассмотрен в разделе «Расчет размерных цепей».

В том случае, когда нет возможности определить допуск расчетным путем, его можно выбрать по аналогии с теми деталями, работа которых конструктору хорошо известна и дает положительные результаты.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector